Fachbücher

doculine Archiv

Service

Aktuelle Artikel und Nachrichten rund um die technische Dokumentation finden Sie im Nachfolgemagazin der doculine news, den transline tecNews

Gefahrenanalysen – schon seit langem Pflicht, aber kaum praktiziert

Artikel erschienen in
Ausgabe Dezember 2001

Von Andreas Walther

Inhaltsübersicht:

• Unklare Vorgaben verhindern konsequentes Handeln
• Sinn und Zweck
• Systematisches Vorgehen
• Das Risiko der Unterlassung
• Bleibt die Frage: Wer?

"Der Hersteller ist verpflichtet, eine Gefahrenanalyse vorzunehmen, um alle mit seinen Maschinen verbundenen Gefahren zu ermitteln. Er muss die Maschine dann unter Berücksichtigung seiner Analyse entwerfen und bauen", schreibt die europäische Richtlinie Maschinen 98/37/EG schon seit 1. Januar 1995 vor. Eine Gefahrenanalyse ist damit nicht nur Voraussetzung für die CE-Kennzeichnung einer Maschine; vielmehr ist schon das Inverkehrbringen einer Maschine ohne Gefahrenanalyse nicht mehr zulässig.

Trotzdem fehlen in der Praxis solche Gefahrenanalysen oft oder sind unzureichend ausgeführt und dokumentiert. Die Maschinenbauunternehmen in Deutschland können Schätzungen zufolge derzeit für deutlich weniger als 50% ihrer seit 1995 verkauften Maschinen und Anlagen Gefahrenanalysen vorweisen – und dies angesichts von 1,62 Mio. Unfällen am Arbeitsplatz im Jahr 1999, davon 957 mit tödlichen Folgen (Quelle: Bundesanstalt für Arbeitsschutz). Wo liegen die Gründe?

Unklare Vorgaben verhindern konsequentes Handeln

Als Antwort auf die Frage nach den Gründen für den nachlässigen Umgang mit der Gefahrenanalyse vernimmt man im Wesentlichen zweierlei: "Das kostet zuviel und bringt nichts" oder "Die Konstrukteure sind sich nicht sicher, wie sie Gefahrenanalysen durchführen sollen".

Letzteres ist nicht unberechtigt. Zwar wurden die Forderungen der europäischen Maschinenrichtline in Deutschland in der Hauptsache im Rahmen des Gerätesicherheitsgesetzes (GSG) in nationales Recht umgesetzt. So steht auch dort zu lesen:

Im Gegensatz zur EU-Maschinenrichtline wird das Durchführen einer Gefahrenanalyse jedoch nicht explizit gefordert, sondern ergibt sich – quasi zwischen den Zeilen – aus den Anforderungen an die Maschinensicherheit. Ein recht schwammiger Bereich also, ohne eindeutige Verbindlichkeiten und Verantwortlichkeiten. Hinzu kommt, dass sich auch in der Maschinenrichtline selbst keine Angaben zur konkreten Durchführung und Dokumentation einer Gefahrenanalyse finden. Der Maschinenhersteller bzw. der Konstrukteur bleibt hier also weitestgehend sich selbst überlassen und darf sich zeit- und unter Umständen auch kostenaufwendig selbst anhand von zahlreichen Leitfäden, Ratgebern oder Loseblattwerken schlau machen – oder eben auch nicht. Denn beim Studium der Aussagen in Normen zum Thema fällt auf, dass viele verschiedene Methoden zur Gefahrenanalyse denkbar sind. Keine einzige davon ist jedoch so gut standardisiert und dokumentiert, dass man sie sofort und direkt anwenden könnte. Noch schwieriger wird es bei der so genannten Risikobeurteilung. Die Ausführungen dazu sind geradezu nebulös und der Zweck des Verfahrens wird kaum deutlich.

"Es ist nirgends zwingend festgelegt, wie vorzugehen ist und wer die Analyse durchzuführen hat. Die Folge: Es macht keiner", weiß auch Klaus Pietrock aus Erfahrung. Er ist technischer Redakteur bei der transline, Übersetzungsdienst für technische Übersetzung mit Hauptsitz in Reutlingen, und dort Fachmann für Gefahrenanalysen. Die Ursache für den laxen Umgang mit möglichen Gefährdungen ist also weniger in Unwilligkeit als in mangelndem Know-how zu suchen: Es fehlen standardisierte und gut dokumentierte Verfahren, die gleichzeitig einfach einzuführen und anzuwenden sind.

Sinn und Zweck

Dabei liegen zumindest Sinn und Zweck der Gefahrenanalyse auf der Hand: Eine Gefahrenanalyse soll ermitteln, welche Gefahren von einer Maschine ausgehen und ob bzw. wie diese konstruktiv beseitigt werden können.

Hierzu werden zunächst die einzelnen Bedienerschritte definiert. Dann werden die zum Tragen kommenden Normen und Vorschriften, z.B. über Mindestsicherheitsabstände oder zulässige Betriebstemperaturen, den einzelnen Schritten zugeordnet. Nun können mögliche Gefährdungen, deren Ursachen und Folgen analysiert werden. Dazu gehört auch der Status einer erkannten Gefährdung, d.h. ist diese rechtsrelevant oder nicht; das Zuziehen einer Brandblase z.B. wäre noch nicht rechtsrelevant. Weiterhin wird untersucht, ob vor Eintreten der Gefährdung die Möglichkeit besteht, diese zu erkennen, z.B. weil an einer Dichtung Dampf entweicht und somit eine riskante Überhitzung anzeigt. In einem weiteren Schritt heißt es, die Wahrscheinlichkeit, mit der eine Gefährdung eintritt, die Bedeutung der Folgen sowie die Möglichkeit des rechtzeitigen Erkennens vor dem Eintreten zu bewerten. Abschließend sind in einer Lösungsbeschreibung vorzunehmende Sicherheitsmaßnahmen zu definieren. Diese sollten zuerst in konstruktiven Maßnahmen bestehen, um die Gefahrenquelle zu beseitigen. Ist dies nicht möglich, sollten technische Schutzmaßnahmen, z.B. das Anbringen eines Schutzgitters o.ä., vorgenommen werden. Erst wenn auch diese Möglichkeit nicht gegeben ist, wird die Gefährdung zu einer Restgefahr, d.h. nun müssen an der Maschine selbst Warnhinweise angebracht werden und muss die Betriebsanleitung in entsprechenden Sicherheitshinweisen auf die Gefahr aufmerksam machen:

Systematisches Vorgehen

Um den Anforderungen einer Gefahrenanalyse gerecht zu werden, sollte man systematisch vorgehen und sich in der Hauptsache an drei Checklisten orientieren:

1. eine Auflistung aller so genannten Lebensphasen, d.h. der Hauptphasen, die eine Maschine oder Anlage zwischen Auslieferung und Verschrottung durchläuft. Dazu gehören z.B. Transport, Aufstellen, Montage, Inbetriebnahme, Betrieb in verschiedenen Betriebsarten, Fehlersuche, Reinigung, Wartung, Reparatur, Demontage und schließlich Entsorgung. Zu den einzelnen Lebensphasen sollten möglichst alle Handlungen erfasst werden, die an der Maschine oder in Verbindung mit ihr ausgeführt werden.
2. eine Liste aller Gefährdungen, die normalerweise von Maschinen und Anlagen ausgehen können. Eine solche Liste ist z.B. in Anhang A der Europanorm EN 414 zu finden. Detailliertere Beschreibungen der Gefährdungen findet man in EN 292 Teil 2.
3. ein oder mehrere Formulare zur Erfassung der Gefährdungen, die bei bestimmten Handlungen in den einzelnen Lebensphasen auftreten können. Jeder ermittelten Gefährdung muss in diesem Formular eine Lösungsbeschreibung zugeordnet werden. Alle relevanten Normen sollten angegeben werden. Die Lösungen sollten auf ihre Übereinstimmung mit geltenden Normen geprüft werden.

Das Risiko der Unterlassung

"Das Durchführen einer Gefahrenanalyse liegt sowohl gemäß Anforderungen der EU-Maschinenrichtlinie als auch das Gerätesicherheitsgesetzes vollständig in der Eigenverantwortung des Herstellers", erläutert Adrian Heinzl, Leiter des Sonderdienstes Produktsicherheit beim Gewerbeaufsichtsamt Tübingen. "Das bedeutet, dass wir zunächst davon ausgehen müssen, dass der Hersteller alle relevanten Vorschriften befolgt und alle nötigen Sicherheitsmaßnahmen bedacht hat." Im Rahmen einer regulären Marktüberwachung oder z.B. bei Messen nimmt das Gewerbeaufsichtsamt Stichproben vor, bei denen dann auch geprüft wird, wie und in welchem Rahmen Sicherheitsvorschriften bei der Konstruktion berücksichtigt wurden. Schön für den Hersteller, wenn er dann einfach eine gut dokumentierte Gefahrenanalyse auf den Tisch legen kann.

Trotzdem scheint vielen Maschinenbauern das mit einer Unterlassung verbundene Risiko in Anbetracht einiger weniger Stichprobenkontrollen nicht allzu groß. Doch das Nicht-Durchführen der Gefahrenanalyse kann einen Maschinen-Hersteller teuer zu stehen kommen: Denn spätestens bei Unfällen an oder durch Maschinen verlangen die Behörden (das Gewerbeaufsichtsamt, die Berufsgenossenschaft und bei schweren Unfällen die Staatsanwaltschaft) die Vorlage einer vorschriftsmäßig durchgeführten und dokumentierten Gefahrenanalyse. Aus Zeit- oder Personalmangel nicht durchgeführte Analysen erhöhen also das Haftungsrisiko eines Unternehmens beträchtlich. Die Folge können erhebliche Schadenersatzansprüche und Bußgelder sein, ganz zu schweigen von der damit einhergehenden Imagebeschädigung des Unternehmens. Es sprechen also schwerwiegende Gründe für eine sorgfältige Durchführung der Gefahrenanalyse.

Bleibt die Frage: Wer?

Eine Gefahrenanalyse ist möglichst frühzeitig in der Produktentwicklung durchzuführen und erfordert eine enge Kooperation zwischen Entwicklung und Dokumentation – nicht zuletzt weil die Durchführung der Analyse selbst genau dokumentiert werden muss. Und genau hier liegt das Problem: Die Konstrukteure haben in den seltensten Fällen die Zeit, gründliche und damit auch aufwendige Gefahrenanalysen durchzuführen. "Viele unserer Kunden aus dem Maschinenbau sind in einem Dilemma: Sie erkennen zwar sehr wohl die Notwendigkeit der Analyse, verfügen aber nicht über die notwendigen personellen und zeitlichen Kapazitäten, definierten Prozesse und Standards", musste Wolfgang Sturz, Gründer und geschäftsführender Gesellschafter von transline, erkennen.

Ein möglicher Ausweg aus dem Dilemma: CE-konforme Gefahrenanalysen von technischen Redakteuren durchführen lassen – in enger Zusammenarbeit mit den Konstrukteuren. "Natürlich kennen die Konstrukteure die Maschine. Doch eine Gefahrenanalyse wird sinnvollerweise aus Sicht des Benutzers durchgeführt. Und unsere technischen Redakteure kennen den Benutzer"" erläutert Wolfgang Sturz. Außerdem hat die Gefahrenanalyse bedeutenden Einfluss auf die in die Bedienungsanleitung aufzunehmenden Sicherheits- und Warnhinweise. Der technische Redakteur muss sich – früher oder später – also auf jeden Fall mit den Ergebnissen der Analyse auseinandersetzen. Auch Klaus Pietrock kennt einige Gründe, die für den technischen Redakteur sprechen: "Ein wichtiger Bestandteil der Gefahrenanalyse ist deren lückenlose Dokumentation. Hier ist der technische Redakteur Spezialist. Kein Spezialist ist er im Vergleich zum Konstrukteur, wenn es um die Maschine selbst geht. Aber genau deshalb ist er auch nicht betriebsblind. Er kann viele Gefährdungen erkennen, die der Konstrukteur unter Umständen übersieht oder unterschätzt – und zwar bevor es zu spät ist!"

Literaturhinweise

Austermann, Reiner: Maschinenrichtlinie. Inhalt, Umsetzung, Beispiele.
Würzburg 1997.

Friske, Hans Jürgen: Technische Dokumentation: Grundlagen zum Verfassen von Anleitungstexten. Münster 1996.

Hahn, Hans Peter: Technische Dokumentation leichtgemacht. München, Wien 1996.

Hahn, Hans Peter: CE-Kennzeichnung für Maschinen. Praxisleitfaden – Konformitätsbewertung und Zertifizierung. Berlin u.a. 1996.

Leserbrief schreiben

Letzte Änderung: Tuesday, 06-Jun-2006 17:37:22 CEST | Presse-Service | Disclaimer
© doculine Verlags-GmbH, ein Unternehmen der transline Gruppe